焊接技术领域,具体地说,涉及一种不锈钢管道焊接方法。
背景技术:
现有技术中,采用实芯不锈钢焊丝(即没有药芯)进行不锈钢管道的焊接作业,通常是采用氩弧焊法进行打底层的焊接,并在焊缝背面(即管道内)充氩气防止焊接区域氧化。而填充层和盖面层则采取手工焊条的焊接手法,由于焊条长度有限,导致焊接接头多,还*产生焊接缺陷,例如气孔和夹渣。某些情况下,气孔会很密集,而夹渣可能会是条状夹渣。采用氩气来防止焊缝氧化,在气室中,氩气和空气处于混合状态,焊缝背面或多或少都有氧化和过烧的可能,而过烧和氧化都会降低焊缝的韧性和塑性,这会减少焊缝的使用年限,大大降低焊缝的质量保证。并且,受到许多焊接环境的影响,例如高空、狭窄环境空间等不利因素,氩气使用量和浪费量都很大,氩气的浪费量甚至可达到70%。
技术实现要素:
为解决以上问题,本发明提供一种不锈钢管道焊接方法,用于对具有坡口的不锈钢管道之间焊接,使用不锈钢药芯焊丝以管道圆周方向为焊接方向进行焊接,焊接过程包括以下步骤:打底层焊接,采用氩弧焊结合内填丝的方法,焊枪以在坡口两侧之间横向摆动的方式沿着焊接方向在坡口内移动,形成打底层;然后填充层焊接,采用CO2气体保护焊法,焊枪以在坡口两侧之间横向摆动的方式沿着焊接方向在坡口内移动,在所述打底层上形成填充层;然后盖面层焊接,采用CO2气体保护焊法,焊枪以在坡口两侧之间横向摆动的方式沿着焊接方向在坡口内移动,在所述填充层上形成盖面层。
1、机械抛光。优点在于加工后的整平性好,光亮度高。但缺点却是劳动强度大,污染严重,对于复杂零件无法加工,光泽不能确保一致,并且光泽的保持时间不长,易发闷、生锈。
2、化学抛光。主要的优点就是加工设备投资少,复杂件也能抛光,速度快,效率高,防腐性好。但缺点也很明显,光亮度差,有气体溢出,需要通风设备,加温困难。
3、电化学抛光。优点在于镜面光泽保持长,而且工艺稳定,污染少,成本低,防腐性好。而缺点是加工设备的一次性投资大,复杂件要辅助电极、工装,而且大量生产还需要降温设施。